TPE注塑件出現表麵問題，原（yuán）因之一是原料的品質差，和配方分散不（bú）均勻也有關係，其（qí）次（cì）也和注塑過程的一些參數設置有關。
TPE注塑件出現表麵（miàn）問題，原（yuán）因之一是原料的品質差，和配方分散不均勻也有關係，其次也和注塑過程的一（yī）些參（cān）數設置有（yǒu）關。
1、白化現象（xiàng）：
指穩定劑等配合劑遷移至成型品表麵（miàn），其表麵像噴上粉一樣呈現出一種（zhǒng）白色現象。
原因：主要是由於穩定劑過量配合或與（yǔ）聚合物不相（xiàng）容（róng）而引起的，不相容則可以加入南京塑泰相關的相（xiàng）容劑來解決。應選（xuǎn）擇與聚合物相容性良好的穩定劑或（huò）將穩定劑的（de）用量控製在最（zuì）佳的（de）範圍。
其次，更換成相對分子質量高的穩定劑也是十分有（yǒu）效的。另外（wài），也有通過（guò）遷移至成型品表麵（miàn）發揮其功能的穩定劑。例如（rú），抗靜電劑、潤滑劑等。對這（zhè）種穩定劑來講，選擇即使遷移也難以出現白化的（de）穩定劑是（shì）非常必要的。
熱塑（sù）性彈性體在一（yī）般的環境下使用時很少會出現白化的問題（tí），但在高溫、潮濕、戶外長期（qī）使用的場合，為提高耐久性在配合上追加耐熱穩定劑（防（fáng）老劑）、耐（nài）侯穩（wěn）定劑是十分必要的。特別是（shì）高溫下，因其（qí）極易引起遷移，所以穩定劑的選擇也（yě）是相當重要的。
2、發粘現象：
與樹脂相（xiàng）比，軟（ruǎn）質熱塑（sù）性彈性體表麵更（gèng）容易產生發粘的現象。
原因：主要是因老化而生成低（dī）相對分子質量聚合物和增塑劑、穩定劑遷移至表（biǎo）麵而引起的。但無論屬（shǔ）哪種情況，采用紅外光譜法（IR）等分析手段，通過分析發粘成（chéng）分便能夠比較容易地確定出與此相關的物質。
發（fā）粘主要是成型溫度過高，聚合物因熱（rè）分解而形成（chéng）低相對分子（zǐ）質量物質的緣故。盡管成型（xíng）機（jī）的設（shè）定溫度本身未達到熱分解溫度，但在成型工藝（yì）中的剪（jiǎn）切生熱有（yǒu）時（shí）也會使其暫（zàn）時達到高溫。
解決方案：作為其對策，降低成型溫度、低剪切化，用氮氣淨化成型機液（yè）壓缸體內部都是十分有效的。另外，在（zài）成型機暫停時，膠料長時（shí）間以熔融狀態置留在成（chéng）型機的模腔內（nèi），有時也會因熱老化而（ér）發粘。另外，在高溫下使用的製品很容易（yì）出現發粘的（de）現象（xiàng）。因此（cǐ），穩定劑（jì）、軟（ruǎn）化劑種（zhǒng）類的選擇（zé）和用量的確定是（shì）非常重（chóng）要的。
3、老化現象：
製品機（jī）械性能明（míng）顯降低，外觀質量變差。
原因：與無機材（cái）料和金屬材料相比，高分子材料（liào）的耐熱、耐紫外線（xiàn）性較差引起製品老化。多數製品因老化而使其機械特性明顯降低，外觀質量變差。
解決方案：通過配合耐熱、耐候性等穩定劑，通過添加（jiā）紫外線吸（xī）收劑、光穩定劑（jì）的方法（fǎ），在一定程度上可以抑製老化現（xiàn）象的產生。與（yǔ）注（zhù）射（shè）成型有關的（de）問題及其對策。
4、氣孔：
在成型品中出現凹孔（kǒng）現（xiàn）象，主要是成（chéng）型（xíng）品在模（mó）具內的冷卻過（guò）程中因收（shōu）縮而引起的。除要（yào）求材料（liào）必須充滿模腔外，快速（sù）冷卻也是十分必要的。具體（tǐ）地來講，就是提高保壓（二次壓力（lì）），降低樹脂和模具的設定溫度。
另外，對成型品的形狀也有很大的依賴性。由於在厚的部位極易出現氣孔，所以對這樣的製品來說，應采（cǎi）用在其周圍設有注膠口或流膠（jiāo）道那（nà）樣（yàng）的模型設計（jì）。
5、毛邊（biān）：
這是樹脂從模腔溢出造成的。對橡（xiàng）膠的注射成型來講，出現毛（máo）邊是正常的，但對樹脂或熱塑性彈性體是不正常的。
其理由是：
與橡膠膠料相比，熔融的（de）樹脂（zhī）或熱塑性彈性體的流動性較高，注（zhù）射壓力也比（bǐ）較低；
與模具接觸、冷（lěng）卻（què），在瞬間即可（kě）固化（huà）、終止（zhǐ）流動。因此，樹脂或熱塑性彈性體（tǐ）通常是不易出現毛邊的現象。
作（zuò）為對策，首先必須降低填（tián）充量、降低保壓（yā）和縮短保壓時間。另外，對尺寸精度差、分型麵有間隙的模具來講，其修理是非常必要的（de）。在成型品投影麵積大，合模力相對低於注射壓力的場合，有時（shí）也（yě）會出現毛邊，因此必須使用更大的成型機。
6、流（liú）動痕跡：
在成（chéng）型品表麵出現光澤不同的（de）條紋現象。
一般來講，在樹脂（zhī）的注（zhù）射成型中有：
-
間隔窄的記錄條紋狀；
-
在成（chéng）型品表麵上下出現同位相的比較寬的間隔條紋狀；
-
在成型品（pǐn）表麵上下出現異位（wèi）相的比較窄（zhǎi）的間隔條紋狀三種類型。
解決這一問題可以通過這些方（fāng）法來解決，如（rú）添加純單（dān）體樹脂、提高注射速度、模具溫度、加大注膠口、提（tí）高（gāo）樹脂溫（wēn）度和注射速率、提高成型溫度、模具溫（wēn）度或降低注射（shè）速度等。通過提高注射速度和模具溫度都是有效的。
7、脫模性差：
脫模性差指（zhǐ）成型品從模（mó）具中難以取出或在取出過程中完全變形。具有粘（zhān）著性的材料極易（yì）引起這（zhè）一問（wèn）題，但采用在材料中添加（jiā）脫（tuō）模劑或成（chéng）型前在模具上塗敷脫模劑的方法可以得到改善。
成型品冷卻不足（固（gù）化不足）也容易出（chū）現這樣的問題，因此對成型品進行充分地冷卻是非常必要（yào）的。另外，模具設計不合理也會成為難以脫模的原因，特別是在注膠口、進膠道等易於（yú）粘模的部位，加大注膠口（kǒu）的拔出角度、加寬進膠道都是非常有效的。
8、銀色條紋：
以注膠口為中（zhōng）心出現放射狀條紋的現象，是材料中的水分或揮發成分氣化引起的。其中，在塑化過程中卷入（rù）或模具內存留的空氣也會導（dǎo）致這一現象的產生（shēng）。因此，對（duì）吸（xī）潮性材料在（zài）成型前進行（háng）充分地幹燥（zào）及降低易產（chǎn）生分（fèn）解性氣體材料的成型（xíng）溫度都是非常必要的。
9、缺膠：
未充滿模（mó）腔端部的現象稱（chēng）之為缺膠。這主要是因填膠量（liàng）不足等成型條件不適而引起的（de），但成型時排氣不（bú）充分或流膠道不均衡（多腔模具）也會導致這一（yī）現象的產（chǎn）生。
10、燒焦：
是指（zhǐ）未填充（chōng）至端部及（jí）未充滿（mǎn）模腔的部分出現像燒焦那樣的老化現象。這主要是因排氣不（bú）充分，空氣或（huò）產生的氣體引起隔熱壓縮，瞬間使溫度顯著上升而導致的結果（即：成型品表麵出現熱老化）。
改善（shàn）排氣方（fāng）式是較好的（de）解決辦法（fǎ），程度（dù）輕的情況（kuàng）下，降低注射速度也可以解決。
11、色澤不均一：
在采用熱塑性彈性體顆粒和幹混料為顏料的母體混合物進行著色（sè）時，很容易（yì）出現成型（xíng）品色澤不均一的現象，混合不均（jun1）勻或結合（hé）的不好；
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