在（zài）汽車、嬰童用品、智能電子等行業，低VOC TPE材料（liào）幾（jǐ）乎成為了（le）必選（xuǎn）項。客戶要求越來越嚴：氣味要低、總VOC要小、色澤要穩、手感還得好。看似簡單，其實是產業鏈上的“多變（biàn）量方程”。如何在“低（dī）VOC”與“高性能”之間找到平衡？這不僅是材料工程問題，更是市場生存的邏輯。
一、低VOC，不（bú）隻是把“氣味（wèi）降下去”
許多人誤以（yǐ）為，低VOC就（jiù）是“少加油、少加助劑”。其（qí）實遠（yuǎn）不止如（rú）此。VOC（揮發（fā）性有機化（huà）合（hé）物）釋放的（de）來源（yuán）複雜：包括增塑劑、潤（rùn）滑劑、殘留單體、抗氧劑等小分子，甚至還有工藝導致的熱裂解副產物。要徹底降低VOC，就必須係統性思考，從分子到工藝，每一環都可能影（yǐng）響（xiǎng）。
在TPE（尤其SEBS類體係）中，常用礦物油型軟化劑揮發性（xìng）高，是VOC的主要貢獻源——約占總釋放量（liàng）的60%~80%。因此，當前行業通用的（de）做法是：
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替換為環烷油、生物酯油或聚酯型（xíng）增塑劑，它們的分子量更高、蒸氣壓更低；
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改良聚合物結構，提升高分子鏈端的封裝效率，減少遊離相存在；
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通過真空（kōng）脫揮或在線烘幹去除可揮（huī）發小分（fèn）子（zǐ）。
但，問題又來了。低VOC的同時，往往會帶來流動性下降、手感變幹、著色不穩等副作用（yòng）。許多客戶抱怨——“環保是環保了（le），可是材料不好用了”。
這就是本質矛盾：低VOC≠高性能。如何在低揮發與高加（jiā）工（gōng）性、高（gāo）觸感之間取平衡，成為當前TPE材（cái）料技術攻關的關鍵。
二、策（cè）略一：軟化劑、卻不能“軟”
材料的柔（róu）韌性來自軟化（huà）劑體係。低VOC時代，不能簡單去掉油（yóu），而要讓“油更聰明”。
思路一：用結構性增塑替（tì）代自由增塑。
傳統TPE中常添加（jiā）20~30%白油來調整硬度。隨著低VOC要求，白油不再是理想選項。通過增加SEBS中EB段比例（通常>70 wt%），或引入低Tg嵌段（duàn）共聚（jù），實現“分子內軟段化”，無需大量外加油劑，也能得到相似（sì）手感。
思路二：引入反應型增塑（sù）劑。
部分聚酯型或環氧改性增塑劑可與SEBS鏈發生弱交聯反應，形成物理網點。這類增塑劑的分子量超過2000，幾乎不參與VOC釋放。
典（diǎn）型效果：在相同硬度（dù）（Shore A 65）條件下，材（cái）料VOC下降約65%，而壓縮形變僅上升4%，仍保持優（yōu）良回彈性。
思路三：控製分子量分布。
高分子鏈分（fèn）布越窄（zhǎi），小分子比例越少，自然VOC越低。部分廠家采用逐步（bù）分段聚合技術，將Mw分布控製在1.1~1.3之間，相比傳統1.6體係，VOC降低20~30%。
三、策略（luè）二：顏料與（yǔ）表（biǎo）麵體係，也藏“氣（qì）味（wèi）陷阱”
在客戶投訴中（zhōng），“顏色不穩”“氣味刺鼻”常常並存（cún）。這絕非巧合。顏料分散劑（jì）或表麵處理體係，往往是隱性VOC來源。
常（cháng）見現象：
- 使用脂（zhī）肪醇或酯類偶聯劑，VOC值中醇類與酯類峰值異常高；
- 特定有機顏料中的助分散樹脂低聚殘留易在高（gāo）溫釋放；
- 表麵防滑層或漆麵溶劑（jì）殘留成為二次揮發源。
解決思路：
1. 引入聚酯基或聚醚基高分（fèn）子分散劑，分子量>1500，可顯著減少溶劑殘留；
2. 采（cǎi）用預分散母粒體係，避免現場高剪切分散引起（qǐ）分解；
3. 對二次塗層采用低溫固化UV體係，降低殘餘含（hán）溶量。
案例：某汽車內飾件項目，通（tōng）過替換分散體係，將材料氣味等級（jí）從4級提升至2級（國（guó）標GB/T 27630），同時表麵霧化值下降約30%。客戶評價——“鼻子告訴我們，它真的改進了”。
四、策略三：工藝與結構（gòu）的協同
很多時候（hòu），性（xìng）能（néng）的提升不在配方（fāng），而在加工窗口。TPE的低VOC性能極其依賴（lài）加工（gōng）穩定性。過度（dù）剪切、滯留熱（rè）曆（lì）史都會造成（chéng）小分子裂解與殘留。
幾點（diǎn）關鍵經驗：
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螺（luó）杆設計：采用分段溫（wēn）控、短壓縮比（L/D≤20）設計，減少油相遷移；
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真空排氣與脫揮係統：雙孔真空排氣可降低VOC 20~40%；
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顆粒幹燥（zào）：80°C×3h預幹燥，能避免部分添加劑逆流析出；
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模具溫控：控製表麵冷卻速率，減少低分子向表麵遷移（yí），改（gǎi）善手感與（yǔ）氣味一致性。
案例：某日係車企供應鏈，在引入雙真空脫（tuō）揮設備後，TPE材（cái）料整車（chē）VOC從原先的180 μg/g降至45 μg/g，完全滿足其“零氣（qì）味座艙”指標。
五、策略四：複合體係與協同（tóng）添加
當單一手段瓶頸（jǐng）出現時，複合結構成為突（tū）破口。
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TPE+TPU共混體係：TPU極（jí）性較高，可吸（xī）附部分小分子，減少表麵逸散，同（tóng）時改善耐磨性與手感。
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SEBS+SIS層狀共混：通過相區調控，實現低（dī）VOC與柔滑感兼得。
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內分（fèn）散吸（xī）附（fù）劑體係：如分子篩（shāi）類高比表（biǎo）麵添加物，可（kě）吸附殘（cán）留VOC並緩釋（shì），起到“內淨化（huà）”作用。
這些策略帶來的材料，已不再隻是“低（dī）VOC”，而是兼具低霧化（huà）、低氣（qì）味、抗黃變、耐刮（guā）痕多重性能的新一代環（huán）保（bǎo）TPE。
六、客戶痛點：環保≠犧牲體驗
客戶最（zuì）大（dà）的擔憂往往是：環（huán）保做到了，但產品“失去了感覺”。
這正是改進的意義——低VOC，不應意味著“無質感”。
例如：
- 在智能（néng）穿戴帶材中，用（yòng）戶對皮膚接觸感要求極高。采用（yòng）高潔淨SEBS+生物基酯型油的材料，VOC值降至20 μg/g以下，卻仍保持“類矽膠手（shǒu）感”；
- 在汽車內飾中控件中，低VOC SEBS通過微表麵能控製，實現“啞光絲滑（huá）”外觀，同時抗汙提升1.5倍；
- 在醫療級軟管中，采用完全無油體（tǐ）係並引入鏈端親水化技術，保證柔韌與透明。
可見，環保並非技術讓步，而是品牌加分（fèn）項。當（dāng）一個材料既能“無味”，又能“好摸”，才是真正被市場接（jiē）受的成熟方案。
七、前瞻總結——環保性能，不（bú）止是數字
低（dī）VOC TPE的研發之路，其實是對材料科學理解的再深化。
未來趨勢，已開始顯現：
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生（shēng）物基增塑劑與分子設計（jì）結合，將實現VOC≤20 μg/g的（de）主流化應用；
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加工智能控製（擠出端在線VOC監測）將（jiāng）成為常規；
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“零霧化、零氣味”將成為高端車型與醫療（liáo）級市場的競爭門檻。
環保，不該隻是一串檢測數據，更該是一種用戶體驗。
當TPE材料在氣味、觸感與耐（nài）久性之間找到真正的（de）平衡，那才是未（wèi）來的材料。
低VOC，不再是終點，而是新一（yī）輪材料創新的起點。
