幹貨來了！ 隨著科技的不斷發展和消費者對舒適性（xìng）和安（ān）全性的要求不斷提高，各行各業也在不斷創新和改進。其中TPE材料做為（wéi）這（zhè）個（gè）時代當紅的材料，被各大領域的（de）廠家所選擇應用，而TPE材（cái）料在注塑成型中常見（jiàn）的問題（tí）及解決方法，你都了解多少呢？如以下內容對您有用請麻煩點讚轉（zhuǎn）發喔~幹貨滿滿~
TPE材料（liào）加工成型前需知
1.如果產品表（biǎo）麵（miàn）有嚴格要求，則必須在注射之前將其幹燥。通常是（shì）料鬥在70〜80℃/ 2h幹燥或托盤在80〜100℃/ 1h幹燥。對於托（tuō）盤（pán）幹燥，應注意（yì）材料層的厚度通常不超過50mm。建（jiàn）議使用托盤幹燥。如果注塑條的表麵起泡，或者條被切（qiē）割並且內部有孔洞，或者發現產品表麵像銀絲一樣散落，則可以確定為TPE / TPR原料中水分過多。
2.嚐試使用低溫注射成型。在保證塑（sù）化質量的前提下，盡（jìn）量降低擠出溫度，提高注射壓力和螺杆轉速，以（yǐ）降低熔體粘度，以達到提高流動（dòng）性的目的。當從（cóng）噴嘴注入的材料帶的表麵光滑並且具有明亮的光時，可以確定（dìng）塑化質量（liàng）良好（hǎo）。如果從噴嘴注入的（de）鋼帶非常亮，則可以確定機筒溫度（dù）可以降（jiàng）低。嚐試使用低溫（wēn）注塑成型來減少冷（lěng）卻時間並提高客（kè）戶生產效率。
3.上拋（pāo）物線溫度設置。螺杆中間區域的溫度最高，進料段較低，噴嘴較低。典型的溫度設置為150〜170°C（進料），170〜180°C（中間），190〜200°C（正麵）和180°C（噴嘴）。此（cǐ）溫度設置僅用作參考數（shù）據。可以根據不同的TPE和TPR材（cái）料的特定物理（lǐ）性質適當地（dì）調節特定溫度。如果發現產（chǎn）品內（nèi）容（róng）物膨脹（氣（qì）體在內部），則澆口在脫模（mó）過程中很容易破裂，請參考第二個技巧進行調整（zhěng）。
4.保持壓力（lì）盡（jìn）可能（néng）小。通常（cháng），保持壓力小（xiǎo）於注入壓力。保持（chí）時間可（kě）以通過稱量產品來確定，產品重量不再增加，或者收縮痕跡被客戶接受（shòu）。如果發送澆口在脫（tuō）模過（guò）程（chéng）中很容易折斷，第二招（zhāo）無效。降低保壓壓力應該是可行的。
5.如果是幾次注（zhù）入，則速度從慢到快（kuài）。因此，模具內（nèi）的氣（qì）體容易排出。如果產品內部有氣體（內部凸起（qǐ））或凹痕，則第二招無效，可以使用此方法進行調整。TPE成型溫度（dù）
TPE材料注（zhù）塑成型工藝技巧
在注塑成型過程中，溫度設定的準（zhǔn）確性是（shì）產品外觀和性（xìng）能的關鍵。以下是在TPE加工和注塑成型過程中設定溫度的一些建議。
進料區（qū）的溫度（dù）應設置得（dé）非常低，以避免進料口堵塞（sāi）和夾帶的空氣逸出。為了改善（shàn）使用色母時的混合狀態，過渡區的溫度應設置為（wéi）高於色母的熔點。最靠近（jìn）噴嘴（zuǐ）的區（qū）域的溫度應（yīng）設置為接近所需的熔融（róng）溫度。因此，經測試，TPR產品各區域的一般溫度設定範圍為：機筒為攝氏160度至210度，噴（pēn）嘴（zuǐ）為攝氏180度至230度。
模具溫度應設定為高於注射區的冷凝溫度（dù），這樣可以（yǐ）避免水分對模具的汙染以及產品表麵（miàn）出現條紋。較（jiào）高的模具溫度通常會導致較長（zhǎng）的循環時間，但可以改善焊接線和產品的外觀（guān）。因此，模（mó）具溫度範圍應設計為30至40。
模具的填充，保壓和冷卻（què）
在將產品成型為型腔的過程中（zhōng），如果產品的填充性能不好，壓力會下降太多（duō），填充時間過長，填充不充分等，使產品有質量問題。為了提高成型期間產品的填充性能並提高成型產品（pǐn）的質（zhì）量，通常可以考慮以下（xià）幾個（gè）方麵（miàn）：
1.更換另一係列產品；
2.更改澆口位置；
3.改（gǎi）變注射（shè）壓力；
4.更改零件的幾何形狀。
通常，對注射壓力的控製分為一次注射壓力和二（èr）次注射壓力（保證壓力）或三個以上注射壓力控製。壓力切換的（de）時機是否合適（shì）對於防止（zhǐ）模具中（zhōng）的壓力過大，防止飛邊或（huò）缺少材（cái）料等非常重要。成型產品的比容取（qǔ）決於在壓力期間關（guān）閉澆口時的熔體壓力和溫度。舉行舞台。從保持壓力切（qiē）換到產品冷卻階段時，如果每次（cì）壓力和溫度都相同（tóng），則產品（pǐn）的比容不會改變。在恒定的成型溫度（dù）下，決定產品尺寸的最重要參數是保壓壓力，影響產品尺寸公差的最重（chóng）要變量是保壓壓力和溫度。例（lì）如：填充模（mó）具後，保壓立即降低。當（dāng）表（biǎo）麵層形（xíng）成一定（dìng）厚度時，保（bǎo）持壓力（lì）再（zài）次升高。這樣，可以（yǐ）使用較低的夾緊力來形成較大（dà）的厚壁產品並消除縮孔和溢料（liào）。
當將塑料填充到模腔中時，保持壓力和速度（dù）通常為最高壓力和速度的50％至65％，即，保持壓力（lì）比注射壓力低約（yuē）0.6至（zhì）0.8MPa。由於保持壓力低於注入壓力，因此在（zài）相當長的保持時間內油泵的負載（zǎi）較低，固體油泵的使用壽命得以延（yán）長，並且油泵電機的功耗也得以降低（dī）。預先調節一（yī）定的（de）計量，以使螺杆的（de）末端在注（zhù）射行程結束（shù）時仍有少量熔體（緩衝量）。根據模具（jù）中的填充情況，進一步施加注射壓（yā）力（第二或第三注射壓力）。添加一點融化。以這種方式，可以防止（zhǐ）產品下沉或可以調節產品的收縮率。
冷卻時間主要取決於熔體溫（wēn）度，產品壁厚和冷卻效率。另外，材料的硬度也（yě）是一個因素。與非常柔軟的品種相（xiàng）比，較硬的品種在模具中的（de）固化速度更快。如果從兩側進行冷卻，則每0.100'壁厚所需的冷卻時間通常約為10至（zhì）15秒。被封裝的產品將（jiāng）需要（yào）更長的冷卻時間（jiān），因（yīn）為（wéi）它們可以通過較小的表麵積。有效（xiào）地降溫。每0.100'壁厚所（suǒ）需的冷卻時間約為15到25秒。
TPE在加工成形過程中，由於工藝、材料匹配程度等原因，在成形過程（chéng）中受到（dào）影響在加工（gōng）過（guò）程中總會出現各種各樣的問題（tí），以下就是加工成型中常見的問（wèn）題（tí）及解決方案：
一（yī）、 TPE成品脫模變型的可能原因
1、冷卻時間太短，不能充分冷卻成品---解決方法：延長冷卻時間（jiān）；
2、開模速度過快，拉拔變（biàn）形大---解決（jué）辦法：放慢開模速（sù）度（dù）；
3、成品結構（gòu）有缺陷；相（xiàng）應解決方案，修改模具（jù）；
4、模具溫度過高，成品冷卻不到位。解決方（fāng）法：降低模具溫度。
二、 TPE成品（pǐn）易開裂（liè）脫模
1、材料溫度過低或模具溫度過低；解決方法是提高（gāo）筒體溫度和模具溫度；
2、脫模坡度不夠或脫模方法（fǎ）不當；解決方（fāng）案：修改模具；
3、大門太小了；解決方案：修改模具（jù）；
4、脫模角度不夠；解（jiě）決方案：修改模具。
三、成品出模後有射線
1、如果拍攝速度過快，腔內空氣不能瞬間排出；解決方法：降（jiàng）低火（huǒ）速，並使空腔變空氣體順利排出；
2、原料中含有水溶液（yè）：幹燥物料；
3、如果成型溫度（dù）過高，脫粒會被高溫分解；解決方法：降低成型溫度；
4、桶裏有空氣。解決方案；降低進（jìn）料管後段溫度，增加壓力。
四、TPE成品脫模後毛刺產生
1、如果壓力過高，分模力大於夾緊力（lì），模具被迫打開；解決方法：降低壓力，飛模，增加鎖緊力；
2、注射壓力（lì）和保壓壓力過大；解決（jué）方（fāng）法：降低注射壓力，保持壓力；
3、燒成速度過快，物料溫度過高；解決（jué）方案三（sān）：降低燃速（sù）和物料溫度；
4、模具通風口堵塞。解決方案，清潔模具。
五、產品填充不足
1、注（zhù）射壓力不足、注射速度過慢或模具（jù）內有雜質；解決方法：增加注射壓力，提高注射速度和清（qīng）理模具噴嘴；
2、成形溫（wēn）度過低，流道過小；解決（jué）方（fāng）案（àn），提高成型溫度，修（xiū）改流道；
3、腔內空氣不能完全排出；解決方（fāng）法：增加或增加排氣孔；
4、拍攝時間太（tài）短，拍攝數量不足。解（jiě）決方（fāng）案，延長注射時間，增加（jiā）注射量。
六、 TPE產品有裝訂線
1、注射壓力不足，注射速度（dù）過慢，澆口（kǒu）和流道過小；解決方案，提高注射壓力，速度，修改閘門流道；另外：噴嘴溫度低，成型周期長（zhǎng），色母二氧化鈦過多，色母分散性不好原因之一。
2、成型溫度和模具溫度過低；解決方案，提（tí）高成型溫度和模具溫度，增加（jiā）背（bèi）壓或添加螺杆轉速；
3、匯流區無暢通的排氣或溢流池（chí）（冷料井）；解決方（fāng）法：在合（hé）流段增設放（fàng）空或溢流池；
4、使用過多的脫模劑。解決方案，減少脫模劑的使用。
七、TPE產品光（guāng）澤差
1、注射（shè）速度太慢，注（zhù）射壓力太低，模（mó）具溫度太低；解（jiě）決方案，提高注塑壓力、注塑速度、模（mó）具溫度；
2、模腔內有（yǒu）水或（huò）油脂汙染；溶液，擦拭幹淨；
3、模具表麵（miàn）打磨不好或澆口（kǒu）、流道（dào）過小；解決方案，修改（gǎi）模（mó）具；
4、注射量不足或原料（liào）含水。解決方案，提（tí）高注射壓力和速度，延長注射時（shí）間和幹燥物料。
八、產（chǎn）品表麵有條紋（wén）
1、射壓過高或過低，射速過快或過慢；溶液中，調整適當的注入壓力或速率；
2、保溫時間太短或澆（jiāo）口太小；溶液，增加保溫時間（jiān）或增（zēng）大澆（jiāo）口；
3、模具溫度和澆口溫度過低；解決方案，提高模具和澆口溫度；
4、材料熔化不良。解決方案，提高溫度、背壓或加快螺杆轉速。
九、 TPE產品表麵粗糙
1、成形溫度（dù）低；解決（jué）方案，提高溫度、背壓和螺杆（gǎn）轉速（sù）；
2、模（mó）具溫度過低；解決方（fāng）案，提高模具溫度；
十、產品表麵塊狀
1、物料管未清理幹（gàn）淨或有雜物；解（jiě）決方案，重新（xīn）清洗物料管；
2、色母粒、載體等添加劑不符合要求的；解決方案，找到（dào）合適（shì）的色母粒（lì）；
十一、成型後TPE產品的膨脹
1、模（mó）具溫度過低，或螺杆轉速過快；解（jiě）決方法是提高模具溫度，降低螺杆轉速；
2、限製（zhì）材料太快。解決方案，調（diào）整限位裝置。
十二、TPE擠出（chū）時（shí）產生大量氣體
1、整體溫度過高；2、料管內有雜物。
十（shí）三、TPE產品的（de）收縮率
1、原料中含（hán）有水；2、熔體溫度過高，螺杆轉速（sù）過快。
